Colata di investimento in ghisa grigia personalizzata OEM dalla fonderia cinese con servizi di lavorazione di precisione CNC

 

Grado equivalente di ghisa grigia
AISI	W-costa	DIN	Che cavolo	SS	AFNOR	U.N.E. / I.H.A.	JIS	UNI
A48-20B	0.6010	GG-10	Grado 100	0110-00	-	-	FC100	G 10
A48-25B	0.6015	GG-15	Grado 150	0115-00	Piedi 15 D	GF 15	FC 150	G 15
A48-30B	0.6020	GG-20	Grado 200	0120-00	Piedi 20 D	GF 20	FC200	G 20
A48-40B	0.6025	GG-25	Grado 250	0125-00	Piedi 25 D	GF 25	FC250	G 25
A48-45B	0.6030	GG-30	Grado 300	0130-00	Piedi 30 D	GF 30	FC 300	G 30
A48-50B	0.6035	GG-35	Grado 350	0135-00	Ft 35 D	GF 35	FC350	G 35
A48-60B	0.6040	GG-40	Grado 400	0140-00	Piedi 40 D	-	FC40	-
32510		GTS-35	B340/12	0815-00	MN 35-10	-	FCMW 330	-
A220-40010	0.8145	GTS-45	P440/7	0852-00	MN 450	-	FCMP 440/490	GMN 45
A220-50005	0.8155	GTS-55-04	P510/4	0854-00	MP50-5	-	FCMP490	GMN 55
A220-70003	0.8165	GTS-65-02	P570/3	0856-00	MN 650-3	-	FCMP590	GMN 65
A220-70003	-	GTS-65	P570/3	0858	MN 60-3	-	FCMP540	-
A220-80002	0.8170	GTS-70-02	P690/2	0862-00	MN 700-2	-	FCMP690	GMN70

 

 

La ghisa, che comprende principalmente la ghisa grigia e la ghisa duttile (nodulare), viene generalmente utilizzata per la fusione mediante processi di fusione in sabbia, fusione in conchiglia, fusione in sabbia rivestita o fusione a schiuma persa. Tuttavia, per alcune situazioni speciali, viene utilizzato anche il processo di microfusione a cera persa grazie alla loro superficie fine e alla maggiore precisione. Presso RMC, abbiamo anche la capacità di fondere ghisa grigia e duttile con fusione a cera persa di precisione utilizzando sol di silice e vetro solubile per la costruzione di conchiglie.

Le ghise sono le leghe ferrose che hanno un contenuto di carbonio superiore al 2%. Sebbene le ghise possano avere una percentuale di carbonio compresa tra 2 e 6,67, il limite pratico è normalmente compreso tra 2 e 4%. Questi sono importanti soprattutto per le loro eccellenti qualità di lancio. Le ghise grigie e le ghise duttili (chiamate anche ghisa nodulare o ghisa a grafite sferoidale).

Quando la ghisa viene raffreddata lentamente, la cementite si decompone in ferro e carbonio sotto forma di grafite, fenomeno chiamato grafitizzazione. Le ghise in cui una grande percentuale di cementite viene decomposta mediante grafitizzazione sono chiamate ghise grigie. Ghisa in cui non è avvenuta la grafitizzazione, ad es. e, tutto il carbonio è nella forma combinata, è chiamata ghisa bianca. Il processo di grafitizzazione richiede tempo e quindi, raffreddando rapidamente la ghisa liquida, si otterrebbe ghisa bianca. La ghisa bianca ha proprietà paragonabili a quelle degli acciai ad alto tenore di carbonio. Tuttavia, è altamente fragile e come tale non viene utilizzato per parti strutturali. È utile per le parti in cui è presente usura abrasiva. La resistenza alla trazione varia tra 170 e 345 MPa e solitamente è di circa 240 MPa. La durezza varia da 350 a 500 BHN. A causa della durezza molto elevata, la lavorabilità è scarsa e viene comunemente rifinita mediante rettifica.

Il carbonio dissociato è sotto forma di grafite che è molto morbida e senza alcuna resistenza. Pertanto, riduce la durezza e aumenta la lavorabilità della ghisa. La forma della grafite presente nelle ghise influenzerebbe notevolmente la sua resistenza. Quando ha la forma di scaglie-come nella ghisa grigia, la grafite rompe la continuità del ferro e lo indebolisce notevolmente. Ma aiuta anche ad assorbire l'energia vibrazionale, per cui la ghisa grigia viene normalmente utilizzata per i basamenti delle macchine utensili. La ghisa grigia è facilmente lavorabile ed è la forma più economica di ghisa. A causa della sua bassa temperatura di fusione, della maggiore fluidità e del ritiro trascurabile-durante il raffreddamento, è ampiamente utilizzato nei processi di fusione.

L'altra forma di ghisa è conosciuta come ghisa malleabile in cui il carbonio libero è presente sotto forma di noduli nella matrice di cementite e ferrite. Ciò si ottiene raffreddando innanzitutto la fusione in modo che si formi tutta la ghisa bianca, seguito da un processo di trattamento termico controllato in modo che parte della cementite venga trasformata in ferrite e noduli di carbonio libero. Questo materiale è più duttile della ghisa grigia. Questa forma è adatta solo per componenti con spessori di sezione molto piccoli poiché tutta la ghisa bianca costituisce il punto di partenza per la ghisa malleabile.

Quando la grafite è presente sotto forma di particelle piccole, rotonde e ben-distribuite, il suo effetto indebolente è minimo e tali ghise avrebbero una duttilità maggiore. Questo tipo di ghisa è chiamata ghisa duttile o nodulare o grafite sferoidale o semplicemente ghisa SG. Questa forma di grafite può essere ottenuta aggiungendo magnesio o cerio elementare o una combinazione dei due elementi alla ghisa fusa. Il magnesio viene aggiunto in quantità dallo 0,07 al 0. 10% seguito dall'aggiunta di ferro-silicio per favorire la grafitizzazione. Durante la solidificazione, il magnesio aiuta nella distribuzione della grafite in tutto il metallo.

Il ferro duttile ha un migliore rapporto-in-peso, una migliore lavorabilità e un valore di impatto più elevato. Inoltre, i componenti in ghisa duttile vengono prodotti mediante un processo di fusione in cui è possibile ottenere un migliore controllo della forma del componente rispetto alla forgiatura a stampo. Pertanto, molti componenti come alberi a gomiti e bielle, prodotti solitamente mediante forgiatura a stampo, vengono sempre più sostituiti da getti di ghisa duttile.

La fusione a cera persa è un metodo di fusione di precisione di dettagli di forma complessi quasi-netti-utilizzando la replica di modelli in cera. La fusione a cera persa o a cera persa è un processo di formatura dei metalli che in genere utilizza un modello in cera circondato da un guscio di ceramica per realizzare uno stampo in ceramica. Quando il guscio si asciuga, la cera si scioglie lasciando solo lo stampo. Quindi il componente di fusione viene formato versando il metallo fuso nello stampo ceramico.

Il processo è adatto per la produzione ripetibile di componenti a forma di rete da una varietà di metalli diversi e leghe ad alte prestazioni. Sebbene generalmente utilizzato per piccole fusioni, questo processo è stato utilizzato per produrre telai completi di porte di aerei, con getti di acciaio fino a 500 kg e getti di alluminio fino a 50 kg. Rispetto ad altri processi di fusione come la pressofusione o la fusione in sabbia, può essere un processo costoso. Tuttavia, i componenti che possono essere prodotti utilizzando la fusione a cera persa possono incorporare contorni complessi e, nella maggior parte dei casi, i componenti vengono fusi vicino alla forma netta, quindi richiedono poca o nessuna rilavorazione una volta fusi.

Il processo di fusione del sol di silice è il principale processo di fusione a cera persa dell'acciaio della fonderia di fusione a cera persa RMC. Abbiamo sviluppato una nuova tecnologia di materiale adesivo per ottenere un materiale adesivo molto più economico ed efficace per costruire il guscio dell'impasto liquido. È una tendenza travolgente che il processo di fusione del sol di silice sostituisca il processo di vetro ad acqua inferiore e ruvido, in particolare per la fusione di acciaio inossidabile e la fusione di acciaio legato. Oltre al materiale di stampaggio innovativo, anche il processo di colata del sol di silice è stato rinnovato per renderlo molto più stabile e con una minore espansione termica.

▶ Materiali ferrosi e non-ferrosi per la fusione a cera persa, processo di fusione a cera persa:
• Ghisa Grigia: HT150, HT200, HT250, HT300, HT350; GJL-100, GJL-150, GJL-200, GJL-250, GJL-300, GJL-350; GG10~GG40.
• Ferro duttile o ferro nodulare: GGG40, GGG50, GGG60, GGG70, GGG80; GJS-400-18, GJS-40-15, GJS-450-10, GJS-500-7, GJS-600-3, GJS-700-2, GJS-800-2; QT400-18, QT450-10, QT500-7, QT600-3, QT700-2, QT800-2;
• Acciaio al carbonio: AISI 1020 - AISI 1060,
• Leghe di acciaio: ZG20SiMn, ZG30SiMn, ZG30CrMo, ZG35CrMo, ZG35SiMn, ZG35CrMnSi, ZG40Mn, ZG40Cr, ZG42Cr, ZG42CrMo...etc su richiesta.
• Acciaio inossidabile: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L, 1.4404, 1.4301 e altri tipi di acciaio inossidabile.
• Ottone, rame rosso, bronzo o altre leghe metalliche a base di rame-
• Altri materiali secondo i vostri requisiti specifici o secondo gli standard ASTM, SAE, AISI, ACI, DIN, EN, ISO e GB

▶ Capacità della fonderia di microfusione
• Formato massimo: 1.000 mm × 800 mm × 500 mm
• Intervallo di peso: 0,5 kg - 100 kg
• Capacità annua: 2.000 tonnellate
• Materiali leganti per la costruzione di shell: Sol di silice, Water Glass e loro miscele.
• Tolleranze: A Richiesta.

▶ Procedura di produzione principale
• Progettazione di modelli e attrezzature → Realizzazione di stampi in metallo → Iniezione di cera → Assemblaggio di liquami → Costruzione di involucri → De-Ceratura → Analisi della composizione chimica → Fusione e colata → Pulizia, molatura e granigliatura → Post-elaborazione o imballaggio per la spedizione

▶ Ispezione delle fusioni a cera persa
• Analisi quantitativa spettrografica e manuale
• Analisi metallografiche
• Controllo della durezza Brinell, Rockwell e Vickers
• Analisi delle proprietà meccaniche
• Test di impatto a temperatura bassa e normale
• Ispezione della pulizia
• Ispezione UT, MT e RT

▶ Post-processo di casting
• Sbavatura e pulizia
• Granigliatura/pallinatura
• Trattamenti termici: Normalizzazione, Tempra, Rinvenimento, Carburazione, Nitrurazione
• Trattamento superficiale: passivazione, anodizzazione, galvanica, zincatura a caldo, zincatura, nichelatura, lucidatura, elettro-lucidatura, verniciatura, GeoMet, Zintec.
• Lavorazioni meccaniche: Tornitura, Fresatura, Tornitura, Foratura, Levigatura, Rettifica.

▶ Vantaggi dei componenti per microfusione:
• Finitura superficiale eccellente e liscia
• Tolleranze dimensionali strette.
• Forme complesse e intricate con flessibilità di progettazione
• Capacità di colare pareti sottili quindi un componente di fusione più leggero
• Ampia selezione di metalli fusi e leghe (ferrosi e non-ferrosi)
• Lo schizzo non è richiesto nella progettazione degli stampi.
• Ridurre la necessità di lavorazioni secondarie.
• Basso spreco di materiale.

▶ Perché scegliere RMC per parti personalizzate di fusione a cera persa?
• Soluzione completa da un unico fornitore che spazia dalla progettazione di modelli personalizzati alle fusioni finite e al processo secondario, compresa la lavorazione CNC, il trattamento termico e il trattamento superficiale.
• Proposte di riduzione dei costi da parte dei nostri ingegneri professionisti in base alle vostre esigenze specifiche.
• Tempi brevi per il prototipo, la fusione di prova e ogni possibile miglioramento tecnico.
• Materiali legati: Silica Col, Water Glass e loro miscele.
• Flessibilità produttiva da piccoli ordini a ordini di massa.
• Forti capacità di produzione in outsourcing.

 

Per conoscere meglio le nostre capacità del processo di fusione a cera persa, fare clic sull'immagine seguente per passare alla nostra pagina delle capacità di fusione a cera persa:

 

 

 

 

 

 

 

 

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