Qingdao Rinborn Macchinari Co., Ltd.
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La fusione è un metodo di produzione per la formatura dei metalli. Tra i numerosi processi per modellare i materiali metallici nei prodotti desiderati, come la fusione, forgiatura, estrusione, laminazione, trafilatura, stampaggio, taglio, metallurgia delle polveri, ecc., la fusione è il processo di formatura più elementare, comunemente usato e ampiamente applicato.
La fusione prevede il versamento del metallo fuso in uno stampo cavo realizzato in materiale resistente alle alte-temperature, consentendogli di solidificarsi e formare il prodotto desiderato. Il prodotto ottenuto attraverso il processo di fusione è chiamato a fusione.
Classificazione del pezzo fuso:
1. In base al materiale della fusione, la fusione è divisa in fusione di metalli ferrosi (compresi ghisa e acciaio fuso) e fusione di metalli non ferrosi (compresi leghe di alluminio, leghe di rame, leghe di zinco, leghe di magnesio, ecc.).
2. In base al materiale dello stampo, la fusione è suddivisa in colata in sabbia e fusione in stampi metallici.
3. Secondo il processo di colata del metallo fuso, la fusione è divisa in fusione per gravità e fusione a pressione. Colata per gravità si riferisce al processo di colata del metallo fuso in uno stampo sotto l'influenza della gravità terrestre; è anche chiamato colata per colata. La fusione per gravità, definita in senso ampio, comprende la fusione in sabbia, la fusione in stampi metallici, la fusione a cera persa, la fusione a schiuma persa e la fusione in argilla; in senso stretto si riferisce specificamente alla fusione in stampi metallici. La colata a pressione si riferisce al processo di iniezione del metallo fuso in uno stampo sotto l'influenza di forze esterne (esclusa la gravità). In senso lato, la colata a pressione comprende la colata a pressione utilizzando macchine per pressofusione, la colata sotto vuoto, la colata a bassa-pressione e la colata centrifuga; in senso stretto si riferisce specificamente alla pressofusione di stampi metallici mediante macchine di pressofusione, o semplicemente alla pressofusione.
Colata di investimento, nota anche fusione a cera persa o fusione di precisione, si riferisce alla formazione di ceramica attorno ai modelli in cera per creare uno stampo multi o parte singola per ricevere il metallo fuso. Questo processo utilizza un processo di modelli in cera stampati a iniezione sacrificabili per ottenere forme complesse con qualità superficiali eccezionali. Per creare uno stampo, un modello in cera, o un gruppo di modelli, viene immerso più volte nel materiale ceramico per costruire un guscio spesso. Il processo di de-cera è quindi seguito dal processo di asciugatura del guscio. Viene quindi prodotto il guscio ceramico senza cera-. Il metallo fuso viene quindi versato nelle cavità o nel cluster del guscio ceramico e, una volta solido e raffreddato, il guscio ceramico viene rotto per rivelare l'oggetto finale in metallo fuso. Fusioni di precisione può raggiungere una precisione eccezionale per parti di fusione di piccole e grandi dimensioni in un'ampia gamma di materiali.
Finitura superficiale eccellente e liscia
Tolleranze dimensionali strette.
Forme complesse e intricate con flessibilità di progettazione
Capacità di colare pareti sottili quindi un componente di fusione più leggero
Ampia selezione di metalli fusi e leghe (ferrosi e non-ferrosi)
Lo sformo non è richiesto nella progettazione degli stampi.
Ridurre la necessità di lavorazioni secondarie.
Basso spreco di materiale.
Durante il processo di fusione a cera persa, un modello in cera viene rivestito con un materiale ceramico che, una volta indurito, adotta la geometria interna della fusione desiderata. Nella maggior parte dei casi, più parti vengono fuse insieme per un'elevata efficienza attaccando i singoli modelli in cera a un bastoncino di cera centrale chiamato canale di colata. La cera viene fusa fuori dal modello, motivo per cui è noto anche come processo a cera persa, in cui il metallo fuso viene versato nella cavità. Quando il metallo si solidifica, lo stampo ceramico viene staccato, lasciando la forma quasi netta della fusione desiderata, a cui seguono le fasi di finitura, collaudo e confezionamento.
I getti di investimento sono ampiamente utilizzati nelle pompe e valvole industriali, automobilistico, camion, idraulica, carrelli elevatori e molti altri settori. Grazie alla loro eccezionale tolleranza alla fusione e all'eccellente finitura, le fusioni a cera persa vengono utilizzate sempre di più. In particolare, i pezzi fusi a cera persa in acciaio inossidabile svolgono un ruolo di vitale importanza nella costruzione navale e nelle imbarcazioni perché hanno elevate prestazioni anti-ruggine.
A seconda dei diversi materiali leganti utilizzati per realizzare il guscio, la fusione a cera persa può essere suddivisa in fusione di sol di silice e fusione di vetro solubile. Il processo di colata a cera persa con sol di silice presenta tolleranze di colata dimensionale (DCT) e tolleranze di colata geometrica (GCT) migliori rispetto al processo del vetro ad acqua. Tuttavia, anche con lo stesso processo di fusione, il grado di tolleranza sarà diverso da ciascuna lega fusa a causa della diversa colabilità. La nostra fonderia vorrebbe parlare con te se hai richieste speciali sulle tolleranze richieste. Di seguito sono riportati i gradi di tolleranza generali che potremmo raggiungere separatamente sia con i processi di fusione del sol di silice che con quelli del vetro solubile:
La fusione in sabbia è un processo di fusione tradizionale ma anche moderno. Utilizza sabbia verde (sabbia umida) o sabbia asciutta per formare i sistemi di stampaggio. La fusione in sabbia verde è il processo di fusione più antico utilizzato nella storia. Quando si realizza lo stampo, è necessario produrre modelli in legno o metallo per formare la cavità cava. Il metallo fuso viene quindi versato nella cavità per formare i getti dopo il raffreddamento e la solidificazione. La colata in sabbia è meno costosa rispetto ad altri processi di colata sia per lo sviluppo dello stampo che per la parte di colata dell'unità. Per colata in terra si intende sempre la colata in terra verde (se non specifica descrizione). Tuttavia, al giorno d'oggi, anche gli altri processi di fusione utilizzano la sabbia per realizzare lo stampo. Hanno i loro nomi, come ad esempiofusione in conchiglia, colata in sabbia rivestita con resina furanica (tipo senza cottura), colata a schiuma persa e colata sotto vuoto.
Grazie alle nostre capacità interne-e ai nostri partner esterni-in outsourcing, possiamo procedere in modo diversificato trattamento superficiale. I trattamenti disponibili includono: lucidatura, zincatura,-placcatura, croma-placcatura, geomet, anodizzazione, verniciatura... ecc.
Le fusioni in sabbia sono ampiamente utilizzate in diversi settori e attrezzature meccaniche, soprattutto per le fusioni di grandi dimensioni ma con piccole quantità impegnative. A causa del minor costo di sviluppo di attrezzature e modelli, è possibile investire un costo ragionevole nello stampo. In generale, la fusione in sabbia è la prima scelta per macchinari pesanti come autocarri pesanti, vagoni merci ferroviari, macchine edili e sistemi idraulici.
✔ Costi inferiori grazie ai materiali per stampi economici e riciclabili e alle semplici attrezzature di produzione.
✔ Ampia gamma di pesi unitari da 0,10 kg a 500 kg o anche maggiori.
✔ Varie strutture dal tipo semplice al tipo complesso.
✔ Adatto a esigenze di produzione di varie quantità.
Generalmente la maggior parte dei metalli e delle leghe ferrosi e non ferrosi possono essere fusi mediante il processo di fusione in sabbia. Per i materiali ferrosi,ghisa grigia, ghisa duttile, acciaio al carbonio, acciaio legato, acciaio per utensili insieme alle leghe di acciaio inossidabile vengono più comunemente versati. Per applicazioni non ferrose, la maggior parte di alluminio, magnesio, Leghe a base di rame -e altri materiali non ferrosi possono essere fusi, mentre l'alluminio e le sue leghe sono i più diffusi tramite fusione in sabbia.
Le tolleranze di fusione sono suddivise in Tolleranze Dimensionali di Fusione (DCT) e Tolleranze Geometriche di Fusione (GCT). La nostra fonderia vorrebbe parlare con te se hai richieste speciali sulle tolleranze richieste. Di seguito sono riportati i gradi di tolleranza generali che potremmo raggiungere con la nostra fusione in sabbia verde, fusione in conchiglia e fusione in sabbia di resina furanica senza cottura-:
Per stampi in sabbia si intendono i sistemi di formatura a colata realizzati in terra verde o sabbia asciutta. I sistemi di formatura della sabbia coprono principalmente la scatola di sabbia, i speroni, gli ingressi, le colonne montanti, le anime di sabbia, la sabbia dello stampo, i leganti (se presenti), i materiali refrattari e tutte le altre possibili sezioni dello stampo.
La fusione in conchiglia è chiamata anche fusione in sabbia di resina pre-rivestita, fusione in conchiglia a caldo o fusione con nucleo. Il materiale principale per lo stampaggio è la sabbia di resina fenolica pre-rivestita, che è più costosa della sabbia verde e della sabbia di resina furanica. Inoltre, questa sabbia non può essere riciclata. Pertanto, il getti in conchiglia hanno costi più elevati rispetto alla fusione in sabbia. Tuttavia, rispetto alla fusione in terra verde, le fusioni in conchiglia presentano numerosi vantaggi, tra cui una maggiore tolleranza dimensionale, una buona qualità superficiale e minori difetti di fusione. Il processo di fusione in shell moulding è particolarmente adatto per la produzione di getti di forme difficili, recipienti a pressione, sensibili al peso e getti che richiedono finiture superficiali superiori.
• Disegni 2D con tolleranze dimensionali e/o modelli 3D che possiamo utilizzare per calcolare facilmente il peso unitario
• Specifiche dei materiali incluse trattamento termico e proprietà meccaniche richieste (se necessario)
• Aspettative di garanzia della qualità
• Requisiti speciali di finitura/trattamento superficiale
• Attrezzatura se richiesta o esistente
• Data di scadenza della risposta al preventivo
• Applicazione della parte richiesta
Prima di formulare raccomandazioni per il progetto e fornirti un'offerta, RMC analizza innanzitutto le seguenti informazioni per prendere la nostra decisione e proporre in base alle informazioni della richiesta inviata:
• Requisiti degli strumenti: più adatti all'ambito del vostro progetto
• Aspettative di qualità richieste per supportare le vostre specifiche tecniche
• Requisiti di lavorazione
• Trattamenti termici
• Requisiti di finitura
• Data prevista di consegna
Ciascuna lega ha uno scopo diverso in base a questioni diverse come l'esposizione al calore, il tempo di funzionamento, i requisiti di peso, la flessibilità del prodotto finale e così via. Lavoriamo con voi per determinare esattamente le prestazioni del vostro componente e quindi guidarvi verso la migliore lega di cui avete bisogno: ghisa, fusione di alluminio, ghisa grigia, lega di rame fuso, ferro duttile, ghisa grigia, Acciaio fuso, leghe di zinco, acciaio inossidabile, leghe a base di nichel, leghe a base di cobalto e qualsiasi altro possibile metallo e loro leghe.
La fusione è uno dei metodi più rapidi ed economici per produrre un'ampia gamma di componenti. Tuttavia, per ottenere i massimi vantaggi, ti consigliamo di includere l'analisi dei costi in una fase iniziale della progettazione e dello sviluppo del prodotto. Abbiamo la competenza e l'esperienza per consultarvi durante la fase di progettazione in modo che i nostri ingegneri possano aiutarvi a risolvere i problemi che riguardano le attrezzature e i metodi di produzione, identificando al contempo i vari compromessi che potrebbero influire sui costi complessivi.
Abbiamo diversi tipi di casting tra cui scegliere. Parte del processo facoltativo per il tuo progetto sarà la selezione del processo di casting. La forma più popolare è la fusione in sabbia che prevede la realizzazione di una replica di un pezzo finito (o modello) che viene compresso con sabbia e additivi leganti per modellare la parte finale. Il modello viene rimosso dopo la formazione dello stampo o dell'impronta e il metallo viene introdotto attraverso un sistema di canali per riempire la cavità. La sabbia e il metallo vengono separati e poi la fusione viene pulita e rifinita per la spedizione al cliente.
Inoltre, disponiamo anche del processo di shell moulding per produrre getti di ghisa e getti di acciaio. Lo shell moulding viene solitamente utilizzato con sabbia rivestita in resina per realizzare stampi.
I tempi di consegna con la fusione in sabbia, la fusione a cera persa, la forgiatura e la lavorazione meccanica variano a seconda della complessità della parte e della capacità dell'impianto di fusione. Generalmente 4-6 settimane sono tipiche per le attrezzature e le fusioni di campioni e 5-7 settimane per la produzione. Una volta creato un modello, un componente può essere prodotto in sette giorni. Per i processi di microfusione, gran parte di questo tempo viene dedicato al rivestimento e all'essiccazione dell'impasto ceramico. Mentre per la fusione in sabbia, il tempo è principalmente speso per la realizzazione dello stampo. Gli impianti di microfusione in RMC hanno capacità di asciugatura rapida per consentire agli stampi in ceramica di produrre parti in 24-48 ore. Inoltre, utilizzando sol di silice o vetro solubile come materiale legante, i componenti metallici fusi ingegnerizzati possono essere consegnati solo diversi giorni dopo aver accettato i disegni CAD/PDF finali o i modelli 3D.
I getti di investimento possono essere prodotti in tutte le leghe da decenni a centinaia di chilogrammi. I componenti più piccoli possono essere fusi a centinaia per albero, mentre i getti più pesanti spesso vengono prodotti con un singolo albero. Il limite di peso di una microfusione dipende dall'attrezzatura per la movimentazione dello stampo nell'impianto di colata. L'albero dovrebbe sempre essere significativamente più grande del componente e il rapporto garantisce che durante i processi di fusione e solidificazione, il gas e il restringimento finiranno nell'albero e non nella fusione.
In genere, una tolleranza lineare di 0,005 pollici/pollici (0,127 mm/pollici) è standard per le fusioni a cera persa. Ciò varierebbe a seconda delle dimensioni e della complessità della parte. Le procedure post-colata, come la raddrizzatura o la coniatura, spesso consentono di mantenere tolleranze più strette su diverse dimensioni specifiche. Collaborando con il nostro staff tecnico, è possibile produrre un disegno di fusione a cera persa per una parte che riduce sostanzialmente o elimina completamente i precedenti requisiti di lavorazione per produrre un componente accettabile.
Poiché il guscio in ceramica è assemblato attorno a motivi lisci prodotti iniettando cera in uno stampo di alluminio lucidato, la finitura finale della fusione è eccellente. Una microfinitura da 125 rms è standard e sono possibili finiture ancora più fini (63 o 32 rms) con operazioni di finitura secondaria post fusione. I singoli impianti di fusione dei metalli hanno i propri standard per le imperfezioni superficiali e il personale della struttura e i progettisti/clienti discuteranno queste capacità prima che venga rilasciato l'ordine degli utensili. Alcuni standard dipendono dall'uso finale di un componente e dalle caratteristiche estetiche finali.
A causa dei costi e della manodopera con gli stampi, le fusioni a cera persa generalmente hanno costi più elevati rispetto alle parti forgiate o ai metodi di fusione in sabbia e in stampo permanente. Tuttavia, compensano il costo più elevato attraverso la riduzione della lavorazione meccanica ottenuta attraverso tolleranze di forma quasi nette. Un esempio di ciò sono le innovazioni nei bilancieri automobilistici, che possono essere fusi praticamente senza alcuna lavorazione necessaria. Molte parti che richiedono fresatura, tornitura, foratura e rettifica per la finitura possono essere fuse a cera persa con solo 0,020-0,030 di materiale di finitura. Inoltre, le fusioni a cera persa richiedono angoli di sformo minimi per rimuovere i modelli dall'attrezzatura; e non è necessario alcun tiraggio per rimuovere le fusioni metalliche dal guscio di rivestimento. Ciò può consentire di progettare fusioni con angoli di 90 gradi senza alcuna lavorazione aggiuntiva per ottenere tali angoli.
Per produrre i modelli dello stampo in cera, sarà necessario realizzare uno stampo metallico a cavità divisa- (con la forma della fusione finale). A seconda della complessità della fusione, possono essere impiegate varie combinazioni di nuclei metallici, ceramici o solubili per consentire la configurazione desiderata. È possibile utilizzare anche prototipi rapidi (RP), come i modelli di stereolitografia (SLA). I modelli RP possono essere creati in poche ore e assumono la forma esatta di una parte. Le parti in RP possono quindi essere assemblate insieme e rivestite con impasto ceramico e bruciate consentendo una cavità cava per ottenere un prototipo di componente fuso a cera persa. Se la fusione è più grande dell'involucro di costruzione, è possibile realizzare più parti del sottocomponente RP-, assemblarle in un'unica parte e fonderle per ottenere il componente prototipo finale. L'uso di parti RP non è l'ideale per un'elevata produzione, ma può aiutare un team di progettazione a esaminare precisione, forma, idoneità e funzionalità di una parte prima di inviare un ordine di utensile. Le parti RP consentono inoltre al progettista di sperimentare configurazioni multiple di parti o leghe alternative senza un grande esborso di costi di attrezzaggio.
Ciò dipende dalla capacità di un impianto di fusione del metallo di far uscire il gas dal metallo fuso e dalla velocità con cui le parti si solidificano. Come accennato in precedenza, un albero costruito correttamente consentirà alla porosità di rimanere intrappolata nell'albero, non nella fusione, e un guscio ceramico ad alto-calore consente un migliore raffreddamento. Inoltre, i componenti fusi a cera persa sotto vuoto- liberano il metallo fuso dai difetti di formazione di gas mentre l'aria viene eliminata. Le fusioni di investimento vengono utilizzate per molte applicazioni critiche che richiedono raggi X-e devono soddisfare criteri di solidità definiti. L'integrità di una fusione a cera persa può essere di gran lunga superiore a quella delle parti prodotte con altri metodi.
Generalmente la maggior parte dei materiali ferrosi e non ferrosi possono essere fusi in sabbia e fusi a cera persa. Per i materiali ferrosi, vengono comunemente colati acciai al carbonio, per utensili e legati insieme alle leghe di acciaio inossidabile. Inoltre, l'aumento della domanda di colata di ghisa duttile ha aumentato l'uso del metallo per la fusione in sabbia e la fusione a cera persa. Per le applicazioni non ferrose, la maggior parte dei materiali a base di alluminio, magnesio, rame-e altri materiali non ferrosi possono essere fusi, di cui l'alluminio è uno dei più comuni. Inoltre, alcune applicazioni richiedono l'uso di altre leghe specializzate utilizzate principalmente in ambienti difficili. Queste leghe, come il titanio e il vanadio, soddisfano i requisiti aggiuntivi che potrebbero non essere soddisfatti con le leghe di alluminio standard. Ad esempio, le leghe di titanio vengono spesso utilizzate per produrre pale e palette di turbine per motori aerospaziali. Le leghe a base di cobalto e nichel (con una varietà di elementi secondari aggiunti per ottenere specifiche proprietà di resistenza alla corrosione e resistenza alla temperatura) sono ulteriori tipi di metalli fusi.
• Flusso di lavoro principale: Richiesta e preventivo → Conferma dei dettagli/Proposte di riduzione dei costi → Sviluppo degli strumenti → Fusione di prova → Approvazione dei campioni → Ordine di prova → Produzione di massa → Procedura continua dell'ordine
• Tempi di consegna: circa 15-25 giorni per lo sviluppo degli utensili e circa 20 giorni per la produzione di massa.
• Termini di pagamento: da negoziare.
• Metodi di pagamento: T/T, L/C, West Union, Paypal.
La nostra fabbrica è situata nello Shandong, una provincia con ricche risorse produttive in Cina. Vi diamo un cordiale benvenuto a visitare la nostra fabbrica e fonderia in qualsiasi momento. Sarebbe meglio se potessi prenotare il programma con il tuo responsabile del servizio in RMC. Avrai un bel viaggio con grandi risultati.
Per ogni lotto di colata testeremo la composizione chimica del metallo fuso prima della colata. Questa si chiama Analisi della fornace di fondazione o Analisi del campione sul--punto. Per alcune situazioni particolari, questa analisi dovrebbe essere eseguita due volte. Inoltre, per ogni lotto è stato possibile testare mediante spettrometro anche la composizione chimica dei getti finiti.
Come accennato nella tolleranza di colata per le fusioni in sabbia, le fusioni in conchiglia hanno una precisione molto più elevata e una tolleranza più stretta rispetto alla fusione in sabbia. Di seguito sono riportati i gradi di tolleranza generali che potremmo raggiungere con la nostra fusione in conchiglia e con la fusione in sabbia di resina furanica senza cottura-:
Lost Foam Casting, chiamato anche Lost Foam Casting (LFC) o Full Mold Casting, è un tipo di Evaporative Pattern Casting (EPC) con processo di fusione in sabbia secca. L'EPC a volte potrebbe essere l'abbreviazione di Expendable Pattern Casting perché i modelli in schiuma persa potrebbero essere utilizzati solo una volta. Dopo che i modelli in schiuma sono stati rifiniti mediante lavorazione meccanica speciale, i modelli in plastica espansa vengono rivestiti con rivestimento refrattario per formare un guscio resistente in grado di resistere al metallo fuso. I modelli in schiuma con conchiglie vengono inseriti nella scatola di sabbia e riempiti con sabbia asciutta attorno ad essi. Durante la colata, il metallo fuso ad alta-temperatura fa pirolizzare il modello di schiuma e "scompare" e occupa la cavità di uscita dei modelli, e infine si ottengono i getti finiti desiderati.
La fusione sotto vuoto è nota anche come fusione sigillata a pressione negativa, fusione a pressione ridotta o fusione con processo a V. La fusione a pressione negativa sotto vuoto è un tipo di fusione in sabbia secca e richiede l'uso di apparecchiature di estrazione dell'aria per estrarre l'aria all'interno dello stampo di colata, quindi utilizzare la differenza di pressione tra l'interno e l'esterno dello stampo per coprire la pellicola di plastica riscaldata sui modelli e sulle sagome. Lo stampo di fusione diventerà sufficientemente resistente da resistere al metallo fuso durante la fusione. Dopo aver ottenuto lo stampo per colata sotto vuoto, riempire la scatola di sabbia con sabbia asciutta senza legante, quindi sigillare la superficie superiore dello stampo di sabbia con la pellicola di plastica, seguita dal vuoto per rendere la sabbia ferma e tesa. Dopodiché togliete lo stampo, mettete i nuclei di sabbia, chiudete lo stampo per rendere il tutto pronto per la colata. Infine, la fusione si ottiene dopo che il metallo fuso si è raffreddato e solidificato.
Durante la fusione sotto vuoto, poiché la superficie del modello è ricoperta da una pellicola di plastica, non è necessario vibrare o battere quando si tira lo stampo. L'aspirazione e la pressione negativa rendono compatta la sabbia di modellatura e la durezza dello stampo di sabbia è elevata e uniforme. Sotto il calore del metallo fuso, la cavità non è facile da deformare. Inoltre, l'esistenza di una pressione negativa favorisce il pieno riempimento del metallo fuso nel modello. La rugosità superficiale dei getti con processo V può raggiungere Ra=25 ~ 2,5μm. Il livello di tolleranza dimensionale dei getti può raggiungere CT5 ~ CT7. La qualità estetica dei getti a pressione negativa è buona e la qualità interna è affidabile.
Lavorazione CNC si riferisce al processo di lavorazione o alla lavorazione meccanicaControllo Numerico Computerizzato(CNC in breve). È aiutato dal CNC per raggiungere una precisione elevata e costante con minori costi di manodopera. La lavorazione meccanica è uno qualsiasi dei vari processi in cui un pezzo di materia prima viene tagliato nella forma e nelle dimensioni finali desiderate mediante un processo di rimozione controllata del materiale-. I processi che hanno questo tema comune, la rimozione controllata del materiale, sono oggi noti collettivamente come produzione sottrattiva, a differenza dei processi di aggiunta controllata di materiale, noti come produzione additiva.
Il centro di lavoro è sviluppato dalla fresatrice CNC. La più grande differenza rispetto alla fresatrice CNC è che il centro di lavoro ha la capacità di scambiare automaticamente gli utensili di lavorazione. Installando utensili per scopi diversi sul magazzino utensili, gli utensili di lavorazione sul mandrino possono essere cambiati dal cambio utensile automatico in un unico serraggio per realizzare molteplici caratteristiche di lavorazione.
Il centro di lavoro CNC è una macchina utensile automatizzata ad alta-efficienza composta da apparecchiature meccaniche e un sistema CNC ed è adatta alla lavorazione di parti complesse. Il centro di lavoro CNC è attualmente una delle macchine utensili CNC più utilizzate al mondo con una forte capacità di elaborazione completa. Può completare più contenuti di elaborazione dopo che il pezzo è stato bloccato contemporaneamente. La precisione di elaborazione è elevata. Per i pezzi in lotti con difficoltà di lavorazione media, la sua efficienza è 5-10 volte quella delle attrezzature ordinarie, in particolare può essere completata. Molte lavorazioni che non possono essere completate con attrezzature ordinarie sono più adatte per la lavorazione di pezzi singoli con forme più complesse e requisiti di alta precisione o per la produzione in lotti piccoli e medi di più varietà. Concentra le funzioni di fresatura, alesatura, foratura, maschiatura e taglio di filetti su un unico dispositivo, in modo che disponga di una varietà di mezzi tecnologici.
