Disco della valvola per fusione a cera persa con sol di silice in acciaio inossidabile
Il livello di tolleranza dimensionale dei getti di investimento può raggiungere CT4 ~ CT7. Tra questi, i gradi di tolleranza dimensionale dei getti a cera persa in acciaio fuso, dei pezzi fusi in ghisa, dei pezzi fusi in lega a base di nichel-e dei pezzi fusi in lega a base di cobalto- sono generalmente CT5 ~ CT7. Il livello di tolleranza dimensionale dei pezzi fusi in metallo leggero e leghe di rame può raggiungere CT4 ~ CT6. Il processo di fusione a cera persa per realizzare il guscio è il processo di gelificazione. Ci sono molti fattori che influenzano la gelificazione, principalmente elettrolita, pH, concentrazione di sol e temperatura. Esistono molti tipi di sol di silice commerciali e il più utilizzato è il sol di silice alcalino con un contenuto di silice del 30%. Il processo di fusione a cera persa con sol di silice viene adottato da un numero sempre maggiore di fonderie. Il sol di silice è un tipico legante a base d'acqua-con una struttura colloidale di acido silicico. È una soluzione colloidale polimerica in cui le particelle di silice altamente disperse sono solubili in acqua. Le particelle colloidali sono sferiche e hanno un diametro di 6-100 nm.
▶ Materie prime disponibili per la fusione a cera persa, processo di fusione a cera persa:
• Acciaio al carbonio: AISI 1020 - AISI 1060,
• Leghe di acciaio: ZG20SiMn, ZG30SiMn, ZG30CrMo, ZG35CrMo, ZG35SiMn, ZG35CrMnSi, ZG40Mn, ZG40Cr, ZG42Cr, ZG42CrMo...etc su richiesta.
• Acciaio inossidabile: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L, 1.4404, 1.4301 e altri tipi di acciaio inossidabile.
• Ottone e rame.
• Altri materiali e standard su richiesta
▶ Capacità della fonderia di microfusione
• Formato massimo: 1.000 mm × 800 mm × 500 mm
• Intervallo di peso: 0,5 kg - 100 kg
• Capacità annua: 2.000 tonnellate
• Materiali leganti per la costruzione di shell: Sol di silice, Water Glass e loro miscele.
• Tolleranze: A Richiesta.
▶ Procedura di produzione principale
• Progettazione di modelli e attrezzature → Realizzazione di stampi in metallo → Iniezione di cera → Assemblaggio di liquame → Costruzione di involucri → De-Ceratura → Analisi della composizione chimica → Fusione e colata → Pulizia, molatura e granigliatura → Post-elaborazione o imballaggio per la spedizione
▶ Ispezione delle fusioni a cera persa
• Analisi quantitativa spettrografica e manuale
• Analisi metallografiche
• Controllo della durezza Brinell, Rockwell e Vickers
• Analisi delle proprietà meccaniche
• Test di impatto a temperatura normale e bassa
• Ispezione della pulizia
• Ispezione UT, MT e RT
▶ Post-processo di casting
• Sbavatura e pulizia
• Granigliatura/Pallinatura
• Trattamenti termici: Normalizzazione, Tempra, Rinvenimento, Carburazione, Nitrurazione
• Trattamento superficiale: passivazione, anodizzazione, galvanica, zincatura a caldo, zincatura, nichelatura, lucidatura, elettro-lucidatura, verniciatura, GeoMet, Zintec.
• Lavorazioni meccaniche: Tornitura, Fresatura, Tornitura, Foratura, Levigatura, Rettifica.
Attualmente gli stampi per microfusione vengono generalmente utilizzati in un guscio realizzato con materiali refrattari multistrato. Dopo che il modulo è stato immerso e rivestito con rivestimento refrattario, cospargere il materiale refrattario granulare, quindi asciugarlo e indurirlo e ripetere questo processo molte volte fino a quando lo strato di materiale refrattario raggiunge lo spessore richiesto. Le proprietà della conchiglia sono strettamente correlate ai materiali utilizzati nella fabbricazione della conchiglia e nel processo di fabbricazione della conchiglia. I materiali del guscio includono materiali refrattari, leganti, solventi, indurenti, tensioattivi, ecc. Tra questi, il materiale refrattario e il legante formano direttamente il guscio, che è il materiale principale del guscio. I materiali refrattari utilizzati nella fusione a cera persa sono principalmente sabbia silicea, corindone e refrattari di alluminosilicato (come argilla refrattaria e banadio di alluminio, ecc.).
Il guscio di rivestimento preparato con vetro ad acqua è facile da deformare e rompersi. Rispetto al silicato di etile, i getti prodotti hanno una bassa precisione dimensionale e un'elevata rugosità superficiale. Il legante per vetro solubile è adatto per la produzione di piccoli getti di acciaio ordinario e getti di leghe non ferrose. Il bicchiere d'acqua per la microfusione ha solitamente un modulo di 3,0~3,4 e una densità di 1,27~1,34 g/cm3. Il legante sol di silice è una soluzione acquosa di acido silicico, noto anche come sol di silice. Il suo prezzo è 1/3~1/2 inferiore a quello del silicato di etile. La qualità dei getti prodotti utilizzando il sol di silice come legante è superiore a quella del vetro solubile. L'agente legante è stato notevolmente migliorato. Il sol di silice ha una buona stabilità e può essere conservato a lungo. Non richiede indurenti speciali durante la realizzazione delle conchiglie.
La resistenza alle alte temperature del guscio di sol di solica è migliore di quella dei gusci di silicato di etile, ma il sol di silice ha scarsa bagnabilità sul refrattario e impiega più tempo per indurirsi. I principali processi di produzione del guscio comprendono lo sgrassaggio dei moduli, il rivestimento e la levigatura, l'essiccazione e l'indurimento, la sformatura e la tostatura. Come una sorta di processo di fusione di precisione, la fusione a cera persa che utilizza una soluzione di silice e una fusione legata con vetro ad acqua o il loro legame combinato come materiali per la costruzione di gusci è utilizzata principalmente nella fonderia RMC Casting per produrre getti di acciaio al carbonio.
Sono disponibili anche diversi processi di fusione di precisione in base al grado di precisione richiesto delle parti di fusione. Ad esempio, il processo di fusione a cera persa combinato con vetro solubile e sol di silice potrebbe essere utilizzato per fusioni di acciaio di grado di precisione basso o medio, mentre i processi di colata di sol di silice devono essere utilizzati per fusioni di acciaio inossidabile con il grado di precisione richiesto.
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